針對墊片在不銹鋼加工過程中產(chǎn)生的種種技術問題，根據(jù)多年積累的實踐經(jīng)驗，結合機械加工工藝學、金屬材料熱處理學以及材料力學等專業(yè)技術，開發(fā)出一種適合高精度奧氏體不銹鋼墊片加工的工藝。該不銹鋼工藝體系的整體構思如下。

　　1）備料。采用水切割的不銹鋼加工工藝方法解決零件在前期選用剪切或數(shù)控切割備料所帶來的應力集中問題，對于合理分布材料在軋制時的殘余內(nèi)應力，獲得較為穩(wěn)定的備料尺寸是極為有效的（考慮到零件的8.4+(0.05~0.15)mm凈尺寸和加工余量，零件選用10 mm的坯料）。

　　2）矯正。零件在備料工序后，安排一道矯正工序。對下料后的鋼板坯料逐件采用平板機進行平整，要求經(jīng)過矯正后，鋼板坯料的整體平面度偏差小于1.5 mm。

　　3）外力固定。將經(jīng)過機械矯正后的鋼板坯料，以5塊為一組，相互疊加放置在專用組合工裝內(nèi)，通過工裝周邊12只M36×220六角螺栓的連接固定，將5塊墊片與上下工裝模板牢牢壓緊、壓平。壓緊螺栓時需注意對稱施力，確保工件在各個方向上盡量受力均勻，相互間緊貼無間隙。

　　4）高溫去應力熱處理。采用石棉隔套保護聯(lián)接螺栓光桿部分，工裝螺母旋合端用耐火泥封蓋后，將工裝聯(lián)合體置于箱式熱處理爐中，進行870℃/2 h的高溫去應力熱處理，熱處理工藝見圖。

　　5）板面精整。對經(jīng)過高溫去應力熱處理后的墊片再次進行逐件的平面度檢查，對于板面平整度誤差超過1 mm的零件，需再次進行板面平整，直至滿足要求為止。

　　6）制備定位工藝孔。對板面平整度達到預定質(zhì)量控制狀態(tài)的零件，安排一道外型尺寸的精加工工序，以修整零件在平整和熱處理兩道不銹鋼加工工序上所產(chǎn)生的微量尺寸跑偏。而后，按照零件設計圖采用工裝模板加工49-M8螺紋底孔，并按要求制備好螺紋。

　　7）粗磨。通過墊片平面上49-M8螺紋孔，采用內(nèi)六角螺栓（M8×20）將墊片牢牢壓在工裝定位板二上，通過工裝定位板二實現(xiàn)墊片在M7150/NB型平面矩臺磨床工作臺上的裝夾定位。然后以較小的切削進給量磨完工件平面（切削進給量一般選擇0.02 mm左右，以工件表面不出現(xiàn)色差為宜），待該磨削面全部顯現(xiàn)后，將工件移出磨床工作臺，拆分墊片與工裝板二，翻轉(zhuǎn)墊片后再將墊片與工裝定位板固定，繼續(xù)磨削另一面，直至該平面全部磨出為止。如此反復交替進行磨削，保證墊片的有效厚度在8.8～8.9 mm之間。但有一點值得注意：需選用36或46號粒度的單晶剛玉（SA/GD）或微晶剛玉MA（GW）砂輪進行磨削（有條件可配用極壓乳化液作為磨削液），以確保磨削面的表面切削質(zhì)量。

　　8）低溫時效熱處理。對完成粗磨工序后的墊片，按照前道熱處理的工序準備程序，再次以5塊一組，通過組合工裝進行壓緊、固定聯(lián)接后，在箱式或井式熱處理爐中，進行一次300℃、4~5 h的低溫時效熱處理，以進一步消除原材料中的各種殘余應力，達到穩(wěn)定和提高墊片平面度偏差的目的，熱處理工藝見圖2。

　　9）半精磨、精磨。將墊片再次按照粗磨工序安裝程序與工裝定位板裝配定位后，在同一臺M7150/NB型平面矩臺磨床上，采用60號粒度的單晶剛玉（SA/GD）或微晶剛玉MA（GW）砂輪，以較小的切削進給量，正、反兩面交替實施工件的半精磨、精磨，并定期加以測量，確保工件8.4+（0.05～0.15）mm的厚度尺寸。

　　10）成形孔加工。對完成精磨工序后的墊片平面上的28-M8工藝螺紋孔，進行擴孔、锪孔處理，完成28-φ8.7H13成形孔的加工。

　　11）外觀處理。對不銹鋼講過的外觀質(zhì)量進行必要的修整處理。

　　12）綜合檢驗。對墊片實施逐件、質(zhì)量檢測。